凹版印刷機印刷時出現(xiàn)的故障原因及對策（四）

凹版印刷機使用中因為操作不當多多少少會出現(xiàn)故障，那出現(xiàn)這些故障的原因是什么？應該怎么解決？接下來由凹版印刷機廠家為你解答。

十九、靜電失效
塑料薄膜通過印刷機時，會產(chǎn)生靜電，導致印刷失效。 畫線部分周圍會產(chǎn)生絲般的胡須，稱為“胡須”。 實心部分有雜色或油墨無法轉移，導致空白。 部分積聚的靜電釋放到良導體，引起火花或火災。  
高阻物質與其他物體摩擦或接觸，剝離時產(chǎn)生靜電。 紙和塑料薄膜是不良導電體，通過印刷機時帶靜電
1.增加室內空氣濕度；  2.印刷后，使薄膜內部與靜電消除器接觸；  3、導輥也應靜止；  4 .提高油墨的印刷粘度
二十、犁溝紋
在油墨的套印部分，當?shù)诙湍D移到首先色干墨層時，首先色油墨重新溶解 一部分混入第二色油墨中。  . 使用聚酰胺樹脂的油墨由于聚酰胺
的再溶解性，容易產(chǎn)生這種現(xiàn)象，受油墨粘度、干燥速度、印版深度等因素的影響。  
1.盤子的深度會變淺；  2. 印刷階段： a． 增加二色油墨的粘度； 灣 縮短干燥時間：可以使用快干溶劑，或提高印刷速度，或印刷后立即吹熱風 
二十一、設置不良 
多色印刷場合，印刷位置錯誤、錯位、空白現(xiàn)象 
操作過程或自動設定裝置本身有問題 
檢查以下項目： 1、操作：各輥是否正常運行； 剎車調整是否良好； 板材是否松動； 左右印刷壓力和壓花輥硬度是否良好； 熱風調節(jié)是否良好； 基材厚度是否不均勻；  2、自動對位裝置：開關是否插好； 街道位置是否良好； 追隨標記是否清晰，例如定位器不良，或基板起皺，是否呈垂直蛇形； 檢查磁鐵和保險絲； 反光板是否臟

二十二、色相變化
印刷品在印刷過程中的色相變化
1.油墨粘度變化：粘度變化引起油墨的轉移速度和網(wǎng)點轉移面積的細微變化，特別是在多色印刷場合 ，這會引起色調的變化；  2.室溫和液體溫度變化：溫度變化影響油墨的粘度，引起轉印狀態(tài)的變化，導致顏色的變化；  3、在混色的情況下：淺色油墨中有機和無機顏料的比重不同，容易造成故障，尤其是墨盒在油墨流動性差，發(fā)生沉淀的情況下；  4、油墨吸濕變質，導致色差：長期印刷時，油墨的溶劑成分發(fā)生變化，空氣中混入水分，破壞正常的顯色性，降低濃度；  5、網(wǎng)點位置重疊：當首先色和第二色網(wǎng)點角度相同時，網(wǎng)點從高光部分向中間部分重疊，深淺偏光，色調變化明顯；  6. 其他如油墨發(fā)白、版面吹氣等也會引起色調變化。  
1.保持固定的印刷速度和印刷粘度；  2、保持印刷車間恒溫恒濕；  3、充分攪拌油墨；  4、使用更真實的溶劑是排除其他故障的重要因素；  5.制版；  6、注意水性油墨pH值的變化；  2、在下列情況下色相必須發(fā)生變化，必須在印刷操作中確認： 1、粘度變化；  2、刮板更換；  3.印刷速度變化；  4. 加墨時；  5.加入溶劑時。
二十三、粘背
印刷品卷起疊放時，油墨轉移到薄膜背面或粘在薄膜上
1、溶劑剝離性：油墨的溶劑成分影響較大（特別慢 干溶劑），如果印版顏色太深或多色套印，溶劑揮發(fā)的一定量大，油墨表面干燥太快，內部溶劑無法蒸發(fā)，導致發(fā)生粘背；  2、溫度：油墨中的粘合劑受熱軟化，在少量溶劑的存在下，油墨的軟化點較低。 由于卷繞過程中烘箱的加熱，油墨處于軟化狀態(tài)。 這是由于受熱引起的粘連；  3、壓力：收卷壓力高時，容易造成粘連。  ，特別是熱拉伸膜，卷取冷卻后收縮，芯部壓力變得很大，容易造成粘連； 印刷品圖案方向與印刷方向相同時，為卷繞后油墨較濃的區(qū)域。 造成墨區(qū)壓力過高，造成粘背；  4、時間：印刷品存放時間過長，可能會造成回粘；  5. 印刷基材：基材中含有增速劑、增滑劑、抗靜電劑、抗氧劑、穩(wěn)定劑等助劑，常引起背膠。 增塑劑是非揮發(fā)性溶劑，可以遷移到墨膜中以軟化膜。 這個問題很難解決。 增滑劑和抗靜電劑會遷移到薄膜表面，使油墨發(fā)生以下劣化和油墨薄膜的軟化；  6.含量：食品中的香料、動植物油、纖維增塑劑、抗靜電劑、紡織助劑等可通過薄膜轉移到油墨中使油墨軟化
1.選擇合適的稀釋劑；  2、印刷品必須冷卻；  3、收卷壓力要小，收卷體積、堆碼重量要??；  4、長期存放（如垂直堆放）時保持低壓；  5、冬季生產(chǎn)的薄膜增塑劑添加量大，夏季不能使用。 請在影片名稱中注明；  6、印刷前，根據(jù)包裝和包裝成分選擇合適的油墨
二十四、省略
類似于加網(wǎng)現(xiàn)象，像油墨不足的情況，印刷面不光滑
由于某些原因，這種現(xiàn)象發(fā)生在印版上沒有油墨附著時
1.使用質量好的印刷版；  2、調整刮刀；  3、增加印刷壓力；  4、調整油墨粘度、流動性和干燥速度；  5、消除墨水氣泡；  6.使用合適的薄膜；  7.改變屏幕角度和邊緣屏幕變薄